在加工pvc粉料時，必須先經過造粒，再進行加工。隨著世界塑料工業的發展，八十年代末，九十年代初，我國相繼研制，生產了雙螺桿、錐形雙螺桿塑料擠出機，它們解決了單螺桿擠出機存在的眾多缺點，可由粉狀PVC直接擠出制品，并且塑化效果優于單螺桿擠出機，因此現在的粉狀PVC都是由雙螺桿擠出機進行加工的。另外，有資料介紹，當型材斷面較小，每米重量小于250克時，只能用單螺桿擠出機生產。在PVC塑料門窗異型材中，玻璃壓條、封蓋、簡易拼條等的截面都很小，重量都很輕，都應用單螺桿擠出機生產。如果先造粒，再擠出型材，會使工藝復雜，設備投資增大，成本增加。而型材生產過程中的廢料及組裝過程中的下角料的塑化質量，要比造粒工序物料的塑化質量好得多，用它們破碎后的粉碎料生產這些截面小的型材，既簡化了工藝，降低了成本，又解決廢料回收利用的難題，可謂是一舉數得。生產截面小的型材，宜選取直徑為必65毫米的單螺桿塑料擠出機，且溫度控制要比雙螺桿擠出機高10一15度。同時，粉碎料的顆粒尺寸不能過大，以直徑為3一5毫米為宜。

　　聚氯乙烯1997年雖然擠出機的轉速是無級可調的，但為保證螺桿穩定工作，實際上其轉速有一個合圖285框3粉碎料用于共擠出生產型材將擠出生產中產生的廢料以及組裝過程中形成的料頭進行回收破碎，據國外塑窗生產統計表明，應用廢料共擠技術，生產中可節約純原料7%，降低產品成本5%。共擠出機共擠出機是一臺操縱靈活，結構緊湊，可方便地實現與主機機頭連接以實現共擠出的獨立操作控制的小型單螺桿擠出機。由于它用于共擠出，因而與普通單螺桿擠出機有較大差別，具有下述特點。移動式機架：為了便于其與任意一臺主機的對接使用或不用時挪開，要求共擠出機移動靈活，并在多維方面使其位置可調。結構緊湊：使其置于生產線之間與主機對接使用時不影響正常生產操作。專用螺桿：用于共擠出特定的物料，其螺桿結構是專門設計的。靈便的流道接口：可實現多方位與主機機頭的聯接。共擠出用途廣泛，因而對擠出量的需求相差很大。如塑料門窗異型材雙色共擠的色料擠出量相對很小;而廢料的共擠量就相對較大。為此應根據共擠所需擠出量的大小，合理選擇共擠出螺桿直徑，以便盡可能優化擠出機的結構，使之更加靈活方便地實現與主擠出機聯合。共擠出機廢料共擠的目的就是將不同性質的高聚物擠到同一型材的不同部位從而獲得最佳的價格比。于廢料共擠，共擠料的比例較大，共擠出機頭機頭的聯接結構圖設計則應主要考慮廢料流道與主流道料流平衡。

　　加工工藝對共擠出機頭設計的要求眾所周知，由于PVC熱穩定性差，遇熱容易分解，且其熔體粘度較大，流動性能不好，因此在設計共擠出機頭時，應盡量減少熔體流動方向的改變和縮短流道的長度。共擠物料的性能對共擠機頭設計的要求共擠出高聚物的性能將對共擠出機頭的流道設計起著決定性作用，當通過一共同流道共擠出流變學性質不同的各熔體時，實際上在共擠機頭中就形成了所謂高聚物的多層流動，在多層流動中，幾種共擠熔體流的流量和粘度關系決定著共擠熔體邊界層的位置，因此在設計共擠出機頭時，必須考慮如下因素。(1)多層流動在共同流道中的壓力損失。這會影響各熔體流量及邊界層位置。(2)共擠出機頭中熔體流動速率和溫度場分布，這將影響各熔體粘度及邊界層位置。(3)多層流動中的不穩定性。這會導致共擠物料分布的不均勻性或不規則化。

　　不同功能的共擠出產品對共擠出機頭設計的要求雙色共擠時，一般要求彩色共擠層薄且均勻，故機頭設計與制造時，共擠流道與主流道的結合部是關鍵，要保證足夠的精度。不然，由于共擠出流道的阻力較大，且PVC的流動性能很差，在球面接合部位極易產生漏料現象，而導致該技術的失敗。按12000元/噸計，則每噸的差價即為5000元，那么每年可為企業節約220.5萬元，有著十分顯著的經濟效益。